Быстрорежущие валки обладают хорошей износостойкостью и термостойкостью, но чувствительны к трещинам, вызванным неправильным охлаждением, использованием или механическими повреждениями. Поверхностные трещины являются основной причиной выхода из строя быстрорежущих валков. Обычно на поверхности быстрорежущих валков легко образуются механические трещины, сетчатые «термические» трещины, трещины от напряжения и усталостные трещины. Все производители широко используют эффективные методы и процедуры неразрушающего контроля для регулярной проверки валков, своевременного ремонта и замены проблемных быстрорежущих валков, предотвращая тем самым аварии при прокатке. Поэтому давайте рассмотрим распространенные методы контроля быстрорежущих валков.

　　Распространенные методы контроля быстрорежущих валков включают:

　　1. Автоматический вихретоковый контроль

　　Преимущества: автоматический контроль с системой автоматической записи, позволяющий точно определить осевое положение дефектов на валке. Высокая чувствительность обнаружения, позволяющая обнаруживать мелкие поверхностные или приповерхностные дефекты, что недостижимо для других методов контроля, таких как ультразвуковой контроль.

　　Недостатки: невозможно определить тип, форму и глубину трещины, невозможно определить реальный эквивалент дефекта. Иногда на результаты влияют различные факторы, такие как расстояние между измерительным датчиком и проверяемым валком, материал, размер, форма, электропроводность, магнитная проницаемость, тип дефекта валка и т. д. Регулярная калибровка чувствительности вихревого тока и вспомогательные средства контроля являются важными средствами обеспечения эффективности контроля.

　　2. Контроль вихревыми токами при вращении

　　В последние годы автоматические ультразвуковые системы контроля листового материала получили широкое распространение и используются в сочетании с вихретоковым контролем.

　　Преимущества: хорошая проникающая способность и направленность, легко обнаруживаются внутренние и внешние дефекты валка. Возможно определение местоположения, количественная оценка и определение дефектов. Для таких дефектов, как трещины и внутренняя расслоение, звуковой луч, перпендикулярный дефекту, дает высокое отраженное эхо. С помощью преобразования формы и частоты легко обнаруживать различные дефекты и определять их природу.

　　Недостатки: требуется хорошее связующее вещество; требуются квалифицированные и опытные операторы; операторы должны иметь обширные знания о дефектах.

　　Ультразвуковой контроль может быть ручным или автоматическим. Хотя ручные ультразвуковые методы могут использоваться для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, а также внутренних дефектов и пустот в валках, появление автоматизированных систем контроля валков означает, что ручной ультразвуковой контроль в настоящее время в основном используется для обнаружения внутренних дефектов, а также для определения глубины трещин в закруглениях шейки валка. Большинство прокатных цехов используют ручные ультразвуковые дефектоскопы с дисплеем на экране для ручного контроля.

　　Ультразвук обычно используется для определения целостности валка. Большинство производителей валков включают этот контроль в производственный процесс, но, исходя из опыта, ультразвуковой контроль внутренних дефектов валков пользователями крайне необходим.

　　3. Магнитопорошковый контроль

　　Технология магнитопорошкового контроля в основном используется для обнаружения поверхностных трещин валка и усталостных трещин в области шейки валка, чрезмерных циклических нагрузок или последующей нормальной коррозии.

　　Преимущества: простота и скорость, возможность обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в металле, а также четкое отображение формы дефекта. Недостатки: невозможно количественно оценить дефект. Кроме того, чистота и гладкость поверхности валка также влияют на результаты магнитопорошкового контроля.

　　4. Капиллярный контроль

　　Благодаря простоте использования капиллярный контроль широко используется для обнаружения поверхностных трещин валков.

　　Преимущества: не требуется питание; можно проверять сложные формы, указывать форму и размер дефекта; можно отображать мелкие и многочисленные дефекты; можно проверять черные и цветные металлы.

　　Недостатки: невозможно обнаружить подповерхностные дефекты; поверхность должна быть чистой, без масла и сухой.

　　Меры предосторожности при обнаружении дефектов быстрорежущих валков:

　　1. Основным методом массового контроля качества поверхности быстрорежущих валков является автоматический вихретоковый контроль на шлифовальном станке, другие методы контроля являются вспомогательными.

　　2. При вихретоковом контроле, когда сигнал аномален, достоверность дефекта и его местоположение являются основной задачей оператора шлифовального станка и персонала по неразрушающему контролю.

　　3. Если амплитуда значительно превышает установленное значение чувствительности, необходим визуальный осмотр. В этом случае дефект виден невооруженным глазом. Если видимых дефектов нет, то после размагничивания данного участка проводится повторная проверка с помощью вторичного контроля.

　　4. При наличии аномальных сигналов в этом районе проводится магнитопорошковый или капиллярный контроль, а также ультразвуковой контроль для определения подлинности дефекта, а также количественная оценка дефекта с помощью ультразвука.

　　5. По сравнению с несколькими вспомогательными методами, магнитопорошковый контроль в сочетании с ультразвуковым контролем более практичен, надежен и быстр.

　　Выше были представлены распространенные методы контроля быстрорежущих валков. Для получения дополнительной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами!