RollerIntroduction of development

Main working parts and tools for continuous plastic deformation of metals on rolling mills. The roll is mainly composed of three parts: roll body, roll neck and shaft head. The roll body is the middle part of the roll, which actually involves rolling metal. It has a smooth cylindrical or grooved surface. The roller neck is installed in the bearing, and the roller force is transmitted to the frame through the bearing seat and the pressing device. The shaft head at the transmission end is connected with the gear seat through the connecting shaft, and the rotating torque of the motor is transmitted to the roller. The rolls can be arranged in a two-roll, three-roll, four-roll or multi-roll arrangement in the roll stand.

With the development of metallurgical technology and the development of rolling equipment, the variety and manufacturing process of rolls are also developing. In the Middle Ages, low-strength gray cast iron rolls were used to roll soft non-ferrous metals. In the middle of the 18th century, Britain mastered the technology of producing cold cast iron rolls for rolling steel plates. Advances in European steelmaking technology in the second half of the 19th century required the rolling of larger tonnage ingots, whether gray cast iron rolls or chilled cast iron.RollerIts strength does not meet the requirements. The birth of the carbon content of 0.4% ~ 0.6% of the ordinary cast steel roll. The emergence of large-scale forging equipment has further improved the strength and toughness of the forging roller of this composition. At the beginning of the 20th century, the use of alloying elements and the introduction of heat treatment significantly improved the wear resistance, strength and toughness of hot and cold rolls of cast steel and forged steel. The surface quality of hot-rolled strip steel is improved by adding molybdenum to the cast iron roll. Through flushing and compound casting, the strength of the casting roll core is obviously improved.

　　RollerИспользование большого количества легирующих элементов началось после Второй мировой войны. Это результат разработки крупномасштабного, непрерывного, высокоскоростного и автоматизированного рулонного оборудования. Это также результат более высоких требований к характеристикам валков после прочности качения и сопротивления деформации. Во время этого периода, крены полу-стали и дуктильные железные крены появились последовательно. После 1960с, цементированный ролик порошка карбида успешно был начат. В начале 1970-х годов технология центробежного литья и технология дифференциальной термообработки были широко внедрены в Японии и Европе, что значительно улучшило комплексные характеристики стальных рулонов. Композитные высокохромистые чугунные валки также успешно применяются на станах горячей прокатки. В то же время Япония приняла кованые белые железные и полустальные рулоны. В 1980-х годах в Европе появились рулоны из высокохромистой стали, холодные рулоны для сверхглубоких упрочняющих слоев и рулоны из чугуна из специальных сплавов для небольших сталелитейных и проволочных чистовых станов. Развитие технологии прокатки способствует разработке высокопроизводительных валков. Материал активной зоны произведенный центробежным литьем и новыми составными методами как метод (CPC) непрерывного литья составной, метод осаждения брызг (метод рыболовного крючка), метод заварки електрошлака и горячий изостатический отжимая метод кованая сталь или дуктильный утюг с хорошей твердостью. Основной материал представляет собой серию высокоскоростных стальных композитных валков и металлокерамических валков, которые были применены к профилю нового поколения, проволочным и полосовым прокатным станам в Европе и Японии соответственно.